因为要做一把好刀，所以总能发现缺陷

——刀剪公司梁泽池的技改故事

要讲十八子的创业发展史，肯定离不开这个人——梁泽池，刀剪公司的副厂长、质量总监。他的工龄与十八子同岁，他见证了十八子的成长，十八子的喜怒哀乐伴随着他的一生。他说，他每天除了想如何把十八子刀做好，就再也没其他事想了。工人们都知道梁厂长有一个习惯：每天都会在生产现场找“事”，一逮到犯“事”的人肯定会“骂”。大家都知道他找的这个“事”就是产品的质量缺陷。他每天在现场都能找出很多“事”，因此大家说他是多“事”之人。那些经常犯“事”的人就怕遇到他。

但你别以为梁厂长只会找“事”而不去预防“事”的发生。每年的合理化建议、小修小改的建议他提出的最多，获得通过应用的也最多。

全不锈钢柄（广州刀）系列产品是公司最畅销、最经典的主打产品，产能占总产量的30%以上。如何在保证质量的前提之下提高该系列产品的生产效率成为了梁泽池每天必想的事情。但对于一个已经生产了30年老产品的刀剪公司来说，工艺路线已完全成熟，可改能改的工艺方法、 工艺流程都已改已调整优化，要想有新的突破机会是很难的。但梁泽池还是盯上了一个加工工序——复光夹口。该工序的加工目的就是在已完成抛光表面的刀坯刃口部位通过固定的夹具，再经过手工抛磨加工出来一道与刃口平衡的衬线，使刃口部位目视起来更加美观。该加工工序每个工人的日产量约为450-500把左右。工人的劳动强度非常大。如何减轻工人的劳动强度？如何实现该工艺的 加工的目的？作为一个本来就是打砂工人出身的老厂长来说，他对该类刀具刀坯的磨削工艺是烂熟于心的。如何获得他所追求的稳质量高效率的改良？他首先对该工序作业工艺路线进行试验。针对不同的作业方法他又开始通过更换不同的磨具，将磨削出来的刀具的加工节拍、加工时间进行对比。在对比试验出最佳的成本效率与质量后，他就对作业过程可能标准化的工模夹具进行改良，并最终实现了复光夹口工艺的改良。改良后的工艺，工人的生产效率提高将近100%，耗用的辅料也大幅减少。关键是减轻了工人的劳动强度，目前该工序工人每天的产量达到800-900把。

作为一种传统手工产品，刀具在加工时有60%左右的加工过程还是要靠手工作业实现。因此要实现产品完全一致性的难度相当大，正因这样，很多因外观有轻微瑕疵但不会影响使用性能的刀具，都会按公司的质量标准被判为不合格，不准流通出厂。“变废为宝”是梁泽池常做的事。他通常带上几个砂房手工不错的工人把这些产品挑出来再次分类，按质量瑕疵程度进行各种表面的加工修复处理。经他们动手一处理，这些缺陷不仅不明显反而成为一种外观的特色，个别地区的经销商还特别指定要这些降级品在三线城市进行销售。由于产品的性能没有受到影响，这些被加工后的降级品因价格实惠而大受农村市场的欢迎。

有人问他，梁厂长，您每天怎么总会找出那么多的“事”来做呢？他却颇为自信地说，真正要做一把好刀，你就能时时发现缺陷，你就会有做不完的事！